Aperçu du produit
La machine d’emballage en sachet type « pillow » JY-ZB1200 de Junyao est une machine à sceller haute efficacité, équipée de trois moteurs servo, conçue pour les fabricants de confiseries nécessitant un débit de production compris entre 50 et 1 200 pièces par minute, avec une qualité constante des soudures sur une large gamme de types de bonbons. Conçue et fabriquée dans l’usine de production intelligente d’emballage Xingjunyao, située à Taizhou (Zhejiang), d’une superficie de 13 000 m², cette machine se distingue des machines traditionnelles à un seul moteur servo grâce à une architecture modulaire qui divise le processus d’emballage en sections individuelles, chacune contrôlable indépendamment : la section d’alimentation et de tri, la section de formage du film et de soudure longitudinale, ainsi que la section de soudure transversale et de découpe. Chaque section fonctionne sous son propre moteur servo et son propre sous-programme PLC, permettant un réglage indépendant de la vitesse, une optimisation précise des temps et une localisation rapide des pannes, sans arrêt complet de la ligne de production. La JY-ZB1200 produit des sachets de type « pillow » dont la longueur varie de 45 mm à 120 mm, couvrant ainsi les exigences dimensionnelles des bonbons durs individuellement emballés, des gélifiés fruités mastiquables, des centres enrobés de chocolat et des gelées saupoudrées de sucre, qui dominent les marchés mondiaux de la confiserie.
Xingjunyao a exporté des solutions d’emballage vers plus de 25 pays depuis sa création en 2014, et le JY-ZB1200 reflète les priorités techniques identifiées grâce à cette expérience de déploiement mondial : une grande polyvalence de la plage de vitesses, permettant d’accommoder aussi bien les lignes artisanales de bonbons fonctionnant à 50 pièces par minute (PPM) que les lignes de production à grande échelle exigeant 1200 PPM ; une capacité accrue du bac de tri, conçu pour gérer l’alimentation en volume élevé requise par les lignes de bonbons ultra-rapides ; et un système de changement de film à double rouleau qui élimine les temps d’arrêt de 3 à 5 minutes que subissent les machines conventionnelles à simple rouleau chaque fois qu’un rouleau de film est épuisé. Avec une consommation énergétique totale de seulement 4,5 kW et un encombrement compact de 2450 × 1300 × 1600 mm, le JY-ZB1200 offre l’un des meilleurs rapports entre débit et encombrement dans la catégorie des machines d’emballage en forme d’oreiller, ce qui en fait un choix efficace pour les usines de confiserie où l’espace au sol est limité et où les coûts énergétiques doivent être réduits au minimum.
Caractéristiques principales
1. Architecture modulaire à trois servomoteurs avec commande indépendante des sections
L’architecture à trois servomoteurs du JY-ZB1200 divise la machine en trois sections fonctionnellement indépendantes, chacune entraînée par son propre servomoteur et pilotée par une sous-routine dédiée du système de commande programmable (PLC), qui communique avec le contrôleur maître via un bus industriel haute vitesse. La section d’alimentation et de tri régule la vitesse de rotation du plateau de tri pour pièces surdimensionnées ainsi que l’espacement des produits sur le convoyeur, adaptant ainsi le débit d’alimentation en bonbons à la vitesse d’emballage en aval, sans engrenages mécaniques de synchronisation. La section de formage du film et de soudure longitudinale gère la rotation du tambour de film, la mise en forme du collet de formage, ainsi que la pression et la température continues du rouleau de soudure longitudinale. La section de soudure transversale et de découpe contrôle le déclenchement de la couteau rotatif de soudure finale, la durée de maintien de la soudure et le jeu de découpe. Cette conception modulaire permet, lorsqu’une panne survient dans une section — par exemple, un bourrage de film au niveau du collet de formage — de mettre en pause uniquement la section concernée, tandis que le plateau d’alimentation et de tri continue d’accumuler les produits et que la section de soudure transversale termine le scellement du dernier sac. Une fois la panne résolue, les trois sections reprennent automatiquement leur fonctionnement synchronisé. L’effet net est une réduction des arrêts non planifiés d’environ 30 à 40 % par rapport aux machines d’emballage monolithiques à moteur unique, où toute panne entraîne l’arrêt complet de la machine.
2. Bac de tri surdimensionné pour l’alimentation de bonbons à haut débit
À des vitesses de production approchant les 1 200 pièces par minute (PPM), le système d’alimentation doit accepter, orienter et acheminer les bonbons vers la section d’emballage à raison de 20 bonbons par seconde, sans bourrage, désalignement ni dommage aux produits. Le JY-ZB1200 répond à cette exigence grâce à un plateau rotatif de tri surdimensionné, dont le diamètre atteint 600 mm, soit environ 40 % plus grand que les plateaux de tri équipant les enrobeuses standard de bonbons. La surface du plateau est recouverte d’une couche de silicone antiadhésive conforme aux normes alimentaires, qui empêche les bonbons saupoudrés de sucre ou enduits d’huile de coller au plateau pendant sa rotation. Les bonbons pénètrent dans le plateau via un bac vibrant alimenté depuis un réservoir de stockage situé en hauteur ; l’action centrifuge du plateau sépare les pièces individuelles et les aligne en rangées simples le long du périmètre du plateau. Une série de volets directeurs réglables oriente les bonbons correctement — les bonbons plats s’installent horizontalement, tandis que les bonbons sphériques roulent jusqu’à leur position finale — avant leur transfert sur le convoyeur d’alimentation. Le diamètre surdimensionné du plateau augmente le temps de séjour de chaque bonbon sur celui-ci, réduisant ainsi la probabilité d’alimentation double (deux bonbons entrant dans le même sachet) de près de 0,5 % sur les plateaux standards à moins de 0,05 % sur le JY-ZB1200, un indicateur critique de qualité pour les marques haut de gamme de bonbons, qui rejettent tout emballage contenant un nombre supérieur à celui indiqué sur l’étiquette.
3. Système de changement de film sans arrêt à double enroulement
Sur une ligne de production fonctionnant à 1200 pièces par minute (PPM), chaque rouleau de film dure environ 35 à 45 minutes, selon les dimensions des sachets. À chaque changement de film sur une machine à un seul rouleau, l’opérateur doit arrêter la machine, retirer le mandrin du rouleau épuisé, monter un nouveau rouleau, enfiler le film dans le collet formeur et les rouleaux de scellage, puis redémarrer la machine — une opération qui consomme 3 à 5 minutes de temps de production par changement, soit un total de 30 à 50 minutes de production perdue au cours d’un poste de 8 heures. Le JY-ZB1200 élimine ce temps d’arrêt grâce à un système d’alimentation en film à double rouleau qui transporte simultanément deux rouleaux complets de film sur des arbres de tambour parallèles. Lorsque le rouleau principal approche de son épuisement, l’automate programmable (PLC) détecte la réduction de son diamètre à l’aide d’un capteur de proximité et déclenche automatiquement une séquence de raccordement du film : l’entraînement servo du film accélère le rouleau secondaire afin d’égaler la vitesse superficielle du rouleau principal, une barre thermique de raccordement soude le bord arrière du rouleau principal au bord avant du rouleau secondaire, et la machine continue de fonctionner sans interruption. L’ensemble du cycle de raccordement s’achève en moins de 2 secondes. Sur un poste de 8 heures, cette capacité de changement de film sans arrêt préserve environ 40 à 60 minutes de temps de production qui seraient autrement perdus en raison des changements manuels de film, ce qui se traduit par une production supplémentaire de 48 000 à 72 000 bonbons emballés par poste, à la vitesse maximale de production.
4. Suivi photoélectrique avec enregistrement à double capteur
Les films d’emballage pour bonbons comportent fréquemment des motifs imprimés multicolores intégrant des logos de marque, des indicateurs de saveur et des graphismes promotionnels qui doivent s’aligner précisément sur l’emballage en forme d’oreiller scellé. Un défaut d’alignement (misregistration) dégrade non seulement l’aspect visuel de l’emballage, mais peut également placer les informations relatives à la saveur en dehors du panneau frontal visible, ce qui constitue une violation des réglementations en matière d’étiquetage dans plusieurs marchés d’exportation. Le JY-ZB1200 est équipé d’un système de suivi photoélectrique à double capteur, comprenant un capteur orienté vers l’avant qui détecte la marque de position de coupe longitudinale et un capteur orienté vers l’arrière qui surveille la marque d’alignement du scellement transversal. Les deux capteurs fonctionnent dans une configuration de boucle fermée avec le PLC maître, qui ajuste en continu l’alimentation du film par servomoteur et le synchronisme du scellement transversal afin de maintenir une précision d’alignement comprise entre ± 0,5 mm, même à des vitesses atteignant 1 200 pièces par minute (PPM). Les capteurs prennent en charge trois modes de détection — marque positive, marque négative et différentielle de contraste — permettant un alignement fiable sur des fenêtres transparentes, des feuilles métalliques et des films enduits à haute brillance, matériaux qui posent des difficultés aux capteurs mono-mode. Lorsque l’écart dépasse le seuil d’alarme programmé (par défaut 1,5 mm), la machine déclenche une alerte visuelle et sonore sur l’interface homme-machine (HMI) et réduit automatiquement la vitesse de production de 30 % afin d’empêcher que des emballages hors spécification n’atteignent le convoyeur de collecte en aval ; la vitesse nominale n’est rétablie qu’après confirmation, par l’opérateur, de la correction de l’alignement.
5. Plateforme HMI multilingue et de diagnostic à distance
L’exploitation d’une machine d’emballage de bonbons à 1200 pièces par minute (PPM) sur les marchés à l’exportation, couvrant l’Asie du Sud-Est, le Moyen-Orient et l’Europe de l’Est, exige une interface que les opérateurs locaux peuvent comprendre sans délai de traduction. L’écran tactile HMI JY-ZB1200 prend en charge l’ensemble des langues suivantes : anglais, chinois, arabe, russe, espagnol, français et portugais, ce qui couvre les langues officielles des principaux marchés d’exportation de Junyao. Tous les menus de fonctionnement, codes d’alarme, étiquettes de paramètres et écrans de gestion des recettes s’affichent dans la langue sélectionnée, et l’opérateur peut changer de langue sans redémarrer le contrôleur. Au-delà de l’interface locale HMI, le port Ethernet de l’API permet la connexion à la plateforme de diagnostic à distance de Junyao, ce qui autorise l’équipe d’ingénierie basée à Taizhou à accéder aux données en temps réel sur l’état des servomoteurs, à consulter les journaux d’alarmes et à guider l’opérateur pas à pas dans la résolution des problèmes, en temps réel, via un tunnel VPN sécurisé. Ce support à distance réduit le temps moyen de résolution des problèmes logiciels, passant des 48 heures habituelles nécessaires pour une intervention sur site d’un technicien à moins de 20 minutes, une capacité qui s’est avérée essentielle pour les clients situés dans des régions où Junyao ne dispose pas encore d’un partenaire local de service.
6. Paramètres d’étanchéité réglables pour diverses structures de film
Les fabricants de bonbons utilisent une plus grande variété de structures de films que la plupart des autres catégories alimentaires, allant de minces films monocauches de polypropylène coulé (CPP) destinés aux emballages économiques de bonbons durs à des laminés barrières complexes à cinq couches (OPP/adhésif/AL/adhésif/PE) pour les bonbons haut de gamme à cœur chocolaté nécessitant une protection contre l’humidité et l’oxygène. Les unités de scellage longitudinal et transversal JY-ZB1200 sont dotées d’éléments chauffants commandés indépendamment, avec une plage de température allant de 80 °C à 200 °C, réglable par incréments de 1 °C. La pression de scellage est régulée par des actionneurs de pression pilotés par servo-moteur, plutôt que par des mécanismes à ressort fixe, ce qui permet à l’opérateur de régler une pression plus élevée pour les laminés barrières épais nécessitant une pénétration plus profonde de la fusion, ou une pression plus faible pour les films CPP minces qui se froisseraient sous une force de serrage excessive. L’interface homme-machine (IHM) stocke des profils de paramètres de scellage pour jusqu’à 50 combinaisons film-produit, et chaque profil peut être chargé d’un simple toucher, éliminant ainsi la période d’ajustement empirique requise par les machines conventionnelles après chaque changement de film. Un mode intégré de vérification de la résistance du scellage effectue périodiquement un essai d’arrachage sur chaque 500ᵉ sac en mesurant le couple du servo-moteur pendant l’opération de scellage, signalant tout sac dont le couple mesuré s’écarte de plus de 15 % de la valeur de référence stockée, afin d’alerter l’opérateur d’une éventuelle dégradation de la qualité du scellage avant qu’elle n’affecte un grand lot.
Spécifications techniques
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